Miksi 10 konetta ei aina tuota kaksinkertaista määrää?

Jos 5 konetta tuottaa 5 tuotetta minuutissa, miksi 10 konetta ei tuottaisi 10 tuotetta samassa ajassa? Vastaus löytyy tuotantoprosessin kokonaisuudesta: materiaalivarastot, välivarastot, materiaalivirrat ja työvoiman kuormitus voivat rajoittaa kapasiteetin kasvua. Pelkkä koneiden lisääminen ei automaattisesti tarkoita tehokkaampaa tuotantoa, jos muut kriittiset resurssit eivät pysy mukana.

Ongelma on ollut myös siinä, että simulaatiosoftat maksavat maltaita ja simulaatio-osaajista on pulaa. Monesti on ollut edullisempaa ostaa yksi ylimääräinen kone kuin tehdä tarvittavat simulaatiot. Mutta ei enää.

Kustannustehokas ratkaisu tuotannon optimointiin

Nyt meillä on vihdoin tarjota tälle markkinalle kustannustehokas ratkaisu, jonka avulla tuotantokapasiteetti voidaan optimoida tarkasti – ilman järeitä simulaatiomalleja ja korkeita kustannuksia. Simulaatiomalli on helposti rakennettavissa, vaikka koko tehtaalle ja tuhansille eri tuotevariaatioille.

Me Hefmecillä olemme auttaneet jo useita asiakkaitamme näiden simulaatioiden avulla arvioimaan investointien kannattavuutta ja optimoimaan tuotantokoneiden määrän sekä tarvittavat välivarastot tuotantokapasiteetin kasvattamisen yhteydessä. Näiden analyysien ansiosta selvitämme, mitkä investoinnit todella tuottavat lisäarvoa – eikä vain lisää odottavia koneita tuotantolinjalle.

Miten tuotantosimulaatiot auttavat päätöksenteossa?

1. Pullonkaulojen tunnistaminen – Simulaatioiden avulla voidaan selvittää, missä vaiheessa tuotanto hidastuu ja mitkä tekijät rajoittavat kapasiteettia.
2. Resurssien optimointi – Koneiden, työvoiman ja materiaalivirtojen yhteensovittaminen parantaa tehokkuutta ja vähentää hukkaa.
3. Kustannusten hallinta – Simuloimalla eri investointivaihtoehtoja voidaan ennustaa, mitkä ratkaisut tuovat parhaimman tuoton.
4. Reaaliaikainen validointi – Simulaatiomme ei perustu pelkkiin teoreettisiin malleihin – olemme validoineet ne aidolla tuotantodatalla. Tämä tarkoittaa, että mallimme vastaavat todellisia tuotanto-olosuhteita ja varmistamme, että ne ovat riittävän tarkkoja ennustamaan investointien vaikutukset.

Lue lisää palveluistamme ja tuotteistamme tai ota yhteyttä!

Kirjoitti Sami Jortikka, Senior Project Manager

The post Tuotantosimulaatiot – Investointien kannattavuuden varmistaminen appeared first on Hefmec.

Lääkkeeksi Rahapodi määrää tuottavuuden kasvua eli heidän jo aiemmin toistamaansa kaavaa: enemmän, parempaa, vähemmällä.

Tätä kuunnellessani olin ajomatkalla pitkäaikaiselle asiakkaalleni. Kuuntelun ohella pohdin omaa rooliani tämän ongelman ratkaisussa. Tämä kun kuulostaa sellaiselta ongelmalta, jonka ratkaisu toisi yhteistä hyvää koko Suomen mittakaavassa ja olisi todella merkityksellinen ongelma taklattavaksi. Hetken pohdinnan jälkeen sisäinen lamppu syttyi – mehän Hefmecillä teemme juuri tuota! Meidän palvelut tähtäävät loppujen lopuksi aina tuottavuuden kasvuun. Tätä tukee myös sloganimme Productivity Engineering.

Miten me vastaamme tuottavuushaasteeseen?

1. Projekti – Investointiprojektien toteutuksissa olemme osana luomassa mahdollisuuksia tuottaa uusia tuotteita Suomessa tai kasvattamaan olemassa olevaa tuotantoa. Näissä projekteissa toimimme usein asiakkaan organisaation osana, mahdollistaen projektien läpiviennin suunnittelusti. Usein otamme projektin tai sen osan johdettavaksemme ja toteutettavaksemme, mikä antaa asiakkaillemme vapauden keskittyä omaan ydinliiketoimintaansa. Tämä ei ainoastaan nopeuta projektin valmistumista, vaan parantaa myös lopputuloksen laatua.
2. Suunnittelu – Kehitämme työmenetelmiä ja työvälineitä, jotka tukevat tuotannon tuottavuuden kasvua suorittaen työtehtävät nopeammin, turvallisemmin, laadukkaammin ja/tai vähemmillä resurseilla. Suunniteluprojektit voivat olla osa isompaa kokonaisuutta tai ratkaisuja yksittäisiin kehityskohteisiin.
3. Tuotteet – Toteutamme suunnitelmat toimitetuiksi ja käyttöönotetuiksi tuotteiksi asti, jolloin suunnitelmat siirtyvät todella käytäntöön. Tuottavuuden kasvu vaatii toimintavarmoja tuotantolaitteita ja työkaluja. Siksi kaikki tuotteemme suunnitellaan ja valmistetaan kestämään, pitkään.

Kaikki yllä olevat esimerkit tähtäävät tuottamaan enemmän, parempaa, vähemmällä.

Mikäli teidän yrityksellä on tavoitteena kasvattaa tuottavuutta, Hefmec on valmis ratkomaan näitä haasteita! Yhdessä voimme olla osa ratkaisua, joka vie teidän ja sitä kautta Suomen taloutta kohti vakaampaa ja valoisampaa tulevaisuutta.

Lue lisää palveluistamme ja tuotteistamme tai ota yhteyttä!

Kirjoitti Mika Julin, projektipäällikkö, asiakasvastaava – lääketeollisuus

The post Hefmecin rooli tuottavuuden kasvattamisessa appeared first on Hefmec.

Esimerkiksi lääketeollisuudessa käyttäjävaatimukset/vaatimusmäärittelyt ovat usein erittäin tarkkaan määriteltyjä. Näin toimitaan Good Manufacturing Practice-vaatimusten täyttämiseksi, ja sitä kautta potilasturvallisuuden takaamiseksi. Jollain teollisuuden sektoreilla käyttäjävaatimus voi olla yksinkertainen sähköpostiviesti, jossa pyydetään esimerkiksi kuljetinta.

Jos käyttäjävaatimuksen kaikki kohdat ovat äärimmäisen tiukkoja, tekninen toteutus voi vaatia lähestulkoon tieteellisiä läpimurtoja. Samoin liian yksityiskohtaiset vaatimukset voivat rajoittaa vaihtoehtoja. Insinöörin näkökulmasta paras tapa kirjata vaatimus, viittaamalla standardeihin tai viranomaisvaatimuksiin.

Käyttäjävaatimuksen, ja sen laajuuden, vaikutus riippuu investoinnin laajuudesta. Pienemmissä projekteissa tiukatkin vaatimukset ovat usein täytettävissä, mutta suuremmissa projekteissa yksi huonosti kirjattu vaatimus voi aiheuttaa monimutkaisia ongelmia. Tämän takia käyttäjävaatimusten tarkastelu ja päivittäminen projektin aikana on tärkeää. Ongelmia voi kuitenkin syntyä, jos jokin osapuoli on tehnyt alkuperäisen vaatimusten mukaisia suorituksia ja sen jälkeen vaatimuksia muutetaan. Tässä vaiheessa voi syntyä erimielisyyksiä rahoituksesta ja muista muutoksen vaikutuksista.

Toisaalta myös liian kevyet lähtötiedot ja käyttäjävaatimukset voivat aiheuttaa ongelmia. Tyypillisesti tämä ilmenee erittäin suppeana määrityksenä, jotka ovat esimerkiksi muotoa: ”tarvitaan kuljetin” tai ”tarvitaan robotti”. Tällaisissa tilanteissa asiakkaan todellinen tarve jää epäselväksi, jonka seurauksena alkuperäistä juurisyytä ei saadakaan korjatuksi.

Edellä mainittujen esimerkkien vuoksi tarjoamme asiakkaalle mahdollisuutta lähteä pienin askelin eteenpäin. Esimerkiksi muutaman päivän mittaisella työpanoksella asiakas saa meiltä konseptitason yhteenvedon siitä, miten me näemme heidän esittämän haasteen, ja mikä olisi mielestämme kustannustehokkain tapa lähteä haastetta korjaamaan.

Jos kaipaat vinkkejä käyttäjävaatimuksiin ja yleiseen tuotannon kehitykseen liittyen, ota yhteyttä Kimi Forsbergiin (+358 50 563 0465) tai Pertti Yli-Kohtamäkeen (+358 44 325 0076)! Oli kyseessä sitten yksittäisen työvaiheen kehitystyö tai uuden tuotantolaitoksen tai -linjan toteuttaminen, Hefmeciltä saat apua niin tunniksi kuin tilikaudeksi, juuri tarpeesi mukaan.

Voit lukea lisää palveluistamme täältä.

The post Käyttäjävaatimus / User requirement specification, eli URS appeared first on Hefmec.

Autoimme asiakasta ratkaisemaan lujuusteknisen ongelman, jonka tuloksena syntyi patentoitu kone.

Mitä on meistaus?

”Meisto eli meistaus on metallituotteiden käsittelyssä käytettävä menetelmä, jolla meistiä käyttämällä viimeistellään käsiteltävänä oleva pintamateriaali leikkaamalla tai puristamalla se haluttuun muotoon. Menetelmästä käytetään toisinaan myös nimitystä stanssaus, jolla kuitenkin yleisemmin tarkoitetaan kirjapainotaidossa käytettävää vastaavaa menetelmää.” (Wikipedia)

Miksi pistin ei kestä putken leikkausta?

Keväällä 2020 olin ollut töissä Hefmecissä DI-opintojen ohessa noin kaksi vuotta. Olin nähnyt jo monia erilaisia projekteja ajoneuvoteollisuudesta, elintarviketeollisuudesta, raskaasta konepajateollisuudesta ja monilta muilta aloilta. Sitten eräässä asiakasprojektissa vastaani tuli tällainen, ensisilmäyksellä hyvin harmittoman näköinen tilanne:

Asiakkaalla oli kehitystyön alla pistinkone, jolla oli tarkoitus tehdä jo etukäteen haastavaksi tiedettyä putken sivuttaista pistoa. Kyseessä oli uusi menetelmä, jolle oli asetettu suuret odotukset. Käytännön kokeissa yksikään testattu pistin ei kuitenkaan kestänyt käyttöä, jonka seurauksena asiakkaan kehittämää konetta ei saatu valmiiksi.

Hefmec ottaa haasteen vastaan

Olimme tehneet tälle varsin idearikkaalle asiakkaalle jo vuosien ajan mekaniikkasuunnittelua. Työnjako oli selvä: asiakkaalla on vuosikymmenien tuoma kokemus oman alansa ongelmanratkonnasta, ja meillä on laaja kokemus modernien 3D-suunnitteluohjelmien hyödyntämisestä. Tästä syystä olimme luonteva kumppani myös nyt esille nousseen haasteen ratkojaksi. Jo projektin alkuvaiheessa kaikilla osapuolilla oli juurisyystä valistunut arvaus. Kun haastetta lähdettiin tutkimaan tarkemmin, kävi selväksi, että visaisen pulman lisäksi tässä voisi olla aineksia myös diplomityöhön.

Juurisyyn kartoitus: haasteena terään kohdistuvat voimat

Normaalisti meistauksessa materiaali leikataan kohtisuoraan, jolloin työkaluun kohdistuvat voimat ovat terän suuntaisia ja niiden taivuttava vaikutus on vähäinen. Asiakas kokeili erilaisia teriä ilman merkittäviä parannuksia leikkausjäljessä tai terän kestävyydessä. Putken sivuttaisessa pistämisessä haasteena olivat terän kärkeen kohdistuvat sivuttaiset voimat, kun terän liike ei tapahdu kohtisuoraan putken pintaa vasten. Sivuttaiset voimat aiheuttivat terän kärkeen voimakasta taivutusta, joka sai aikaan sen, että pistin ei kestänyt kuin muutaman lävistyskerran ennen rikkoutumista.

Ongelmatilanteen simulointi ja optimaalisen geometrian haku

Terän muotoilulla pyrittiin pienentämään terään kohdistuvia voimia. Terää mallinnettiin leikkaustapahtuman eri vaiheissa ja tutkittiin leikkaavan reunan muotoa suhteessa syntyvään reikään. Tavoitteena oli muotoilla terän reuna siten, että lastun irtoaminen tapahtuu leikkautumalla eikä repeytymällä.

Käytännön kokeiden kautta ratkaisuun

1. Oikeat välykset
   Myös oikeiden välysten määrittäminen pistimen ja vastakappaleen välille otettiin huomioon. Pienempi välys tuottaa paremman leikkausjäljen, mutta toisaalta suurempi välys pienentää terään kohdistuvia voimia. Oikea välys, joka tuotti riittävän leikkausjäljen, löytyi lopulta käytännön kokeiden kautta.
2. Voitelu
   Terälle lisättiin myös voitelu pienentämään kitkaa. Näin tarvittavaa voimaa pystyttiin edelleen pienentämään.
3. Materiaali
   Lopullisen terän materiaaliksi valikoitui pulveriteräs, jossa sitkeys ja kovuus yhdistyivät parhaalla tavalla. Tämä yhdistettiin vielä sopivaan pintakäsittelyyn, jolloin terän pinnasta saatiin riittävän kulumista kestävä.

Projektin lopputuloksena saatiin käyttöä kestävä terä, joka tuotti myös hyvän leikkausjäljen. Asiakas sai haettua koneelle patenttia ja minä sain diplomityön kansiin hyvin arvosanoin!

Onko teillä vastaavia haasteita meistaukseen tai muihin valmistusteknisiin menetelmiin liittyen? Ottakaa yhteyttä tuotepäällikkö Petja Lindströmiin (+358 40 740 4771), niin kehitetään yhdessä teille sopivat työkalut ja -menetelmät!

The post Miksi meisti ei kestä? – Meistin geometrian optimointi ja työmenetelmän kehitys appeared first on Hefmec.